Como sabemos en la recuperación minera de metales preciosos cada gramo cuenta, por eso siempre se está en búsqueda de mejoras a lo largo de todo el proceso productivo.

En el área de fundición encontramos a los hornos de inducción, los cuales cuentan con características especiales que veremos en este artículo de manera breve.

Los hornos de inducción usados en la fundición de oro y plata, ya sean provenientes del proceso Merrill-Crowe o del proceso Electrolítico, se utilizan para calentar y fundir los metales teniendo como principio la inducción electromagnética.

El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza corriente eléctrica para calentar el material. El calor de inducción se basa en una bobina hecha con un tubo de cobre, por donde también pasa agua de enfriamiento, y que rodea al crisol donde se fundirá el metal, el tamaño y forma de la bobina son determinados según la aplicación específica para la que se utilizará el horno.

Estos hornos tienen una mejor eficiencia energética y su capacidad de calentamiento es más precisa y repetible que en los hornos convencionales de gas, además de ser más limpios y generar el calor de manera más rápida.

En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición.

En resumen el funcionamiento de este tipo de hornos es el siguiente:

  • Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para proporcionarle energía mecánica al alternador de alta frecuencia.
  • El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por el horno de inducción, esta energía pasa a través de un banco de capacitores automáticos para poder regular el factor de potencia.
  • Un sensor de temperatura recibe la temperatura del horno, la señal es transmitida a un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o vareador de velocidad.
  • El vareador de velocidad regula las revoluciones por minuto, variando así la frecuencia del alternador.

Es así que el metal es colocando en un campo magnético el cual está cambiando a intervalos constantes, como resultado del campo magnético oscilante, se incrementa la resistencia, y esto causa que el metal se caliente hasta que comienza a derretirse.

Al usar este equipo en la fundición, el proceso resulta más limpio por lo que puede no ser necesaria la purificación después de la fusión, además sus costos de mantenimiento son menores que otras opciones.

La inducción es también más segura ya que no hay una llama que conduzca a pérdidas sustanciales de calor, o pueda aumentar el riesgo de incendio o de lesiones en el personal.

 

 

Le agradezco por su lectura y quedo atento a sus comentarios.