El generar vapor es uno de los procesos más utilizado en casi toda la industria alimenticia, es utilizado en los procesos para generación de sus productos así como  en los sistemas de limpieza.  El vapor es producido mediante sistemas que utilizan la quema de algún tipo combustible y transfieren su calor, estos sistemas son las muy conocidas calderas, de las que podemos encontrar en diferentes tipos y capacidad de generación.

Sin embargo el generar vapor pude ser muy costoso hasta donde uno puede permitirlo, me refiero a que sin un monitoreo continuo,  mantenimientos no necesarios, consumos elevados en los combustibles, perdida de energía debido a un aislamiento inadecuado o a fugas,  son los causantes de los altos costos día a día.

Por eso les dejo 2 soluciones para ayudar a reducir estos costos:

Opción 1) Eficiencia de nuestro sistema “caldera”  Agua-Vapor- Combustible.

El factor clave para beneficiarse de una reducción de costos es monitorear de forma continua la eficiencia de la caldera.
  • Poner de manifiesto el consumo de combustible/vapor
  • Identificar/cuantificar y localizar pérdidas en el sistema
  • Evaluar las calderas/consumidores, así como optimizar su uso.
  • Minimizar los costes por mantenimiento.
  • Comprobar las inversiones.
  • Evaluar las cargas de funcionamiento de la caldera/producción más eficientes.

 

Para calcular la eficiencia de la caldera se utiliza el calculo de método directo , dividimos la producción total de energía de una caldera por entrada total de energía dada a la caldera, multiplicada por cien.

E = [Q (H-h)/q * GCV] * 100

Donde,

Q = cantidad de vapor generado (kg/hr)

H = entalpía de vapor (kcal/kg)

h = entalpía del agua (kcal/kg)

GCV = valor calorífico bruto del combustible.

Por lo que pueden observar es que es necesario tanto la medición así como el sistema para determinar el calculo, lo cual es muy sencillo con el  equipo RSG45 poder determinar este calculo.

Opción 2) Eficiencia en la combustión.

La eficiencia de combustión y las emisiones contaminantes, es evaluado en función del exceso de aire y la temperatura de los gases de combustión. Se calcula el valor de la temperatura máxima de productos y su relación con el exceso y el precalentamiento del aire. Se establecen consideraciones energéticas y ambientales para el perfeccionamiento de la operación de quemadores industria.

Los fabricantes recomiendan operar con excesos de aire del 15%. Cuando un equipo es explotado bajo esta recomendación, se deberían obtener concentraciones en base seca de CO2 alrededor del 10%, concentraciones de O2 alrededor del 3%, y concentraciones de CO y NOx variables con la temperatura de los productos de combustión.

 

El analizador MRU SWG 100 CEM para el monitoreo continuo de emisiones es la solución para monitorear la eficiencia de combustión, está diseñado para su uso en entornos industriales hostiles en los diversos tipos de combustión, en los que las emisiones de gases de combustión deben ser monitoreadas continuamente. El analizador se puede instalar en exteriores o interiores, es apto para gases de combustión secos o húmedos, gases a presión o baja presión, incluso desde un lugar de muestreo más distante

¿Requiere más información sobre como logra la máxima eficiencia de su caldera? Estamos a sus ordenes para resolver sus dudas.